Економічна модель ощадливого виробництва та послуг
28 November, 2021
Material created with the support of ПРООН
Ощадливе виробництво (lean production, lean manufacturing) — концепція менеджменту, що згідно з визначенням дослідників Дж. Вомак, Д. Джонс та Д. Рос [The Machine that changed the World: The Story of Lean Production], була створена на японському підприємстві Toyota і заснована на неухильному прагненні до усунення всіх видів втрат. Ощадливе виробництво передбачає залучення у процес оптимізації бізнесу кожного співробітника і максимальну орієнтацію на споживача.
Центром уваги ощадливого виробництва є цінність продукції для споживача, тому кожне рішення, що не додає цінності для споживача набуває статус втрати. Для усунення втрат концепція передбачає їх класифікацію та комплекс lean інструментів.
Lean — проривний підхід до менеджменту і керування якістю, який забезпечує довготривалу конкурентоздатність без істотних капіталовкладень. Ощадливе виробництво — це система організації і управління розробленням продукції, виробництвом, взаємовідношеннями з постачальниками і споживачами, коли продукція виготовляється точно відповідно до запитів споживачів і з меншими втратами у порівнянні з масовим виробництвом великими партіями.
Цілями ощадного виробництва є:
- Скорочення трудовитрат,
- Скорочення термінів розробки нової продукції,
- Скорочення термінів створення продукції,
- Скорочення виробничих і складських площ,
- Гарантія постачання продукції замовнику,
- Максимальна якість при мінімальній вартості.
Ощадливе виробництво класифікує втрати за наступними видами:
- Втрати через перевиробництво
- Втрати часу через очікування
- Втрати при непотрібному транспортуванні
- Втрати через зайві етапи обробки
- Втрати через зайві запаси
- Втрати через непотрібні переміщення
- Втрати через випуск дефектної продукції
- Втрати через нереалізований потенціал робітників
Для усунення витрат пропонується використовувати наступний інструментарій:
Карта потоку створення цінності (Value Stream Mapping (VSM)
Карта потоку створення цінностей — це візуальний інструмент, який відображає всі критичні кроки в конкретному процесі та легко визначає час і обсяг, витрачений на кожному етапі. через процес
Система TPM (Total Productive Maintenance) — Загальний догляд за обладнанням.
TPM призначений для поширення відповідальності за технічне обслуговування та продуктивність машини, покращуючи залучення співробітників і командну роботу в управлінні, інженерії, технічному обслуговуванні та експлуатації.
Система «Впорядкування» “5S” (сортуйте, дотримуйтесь порядку, тримайте в чистоті, стандартизуйте, вдосконалюйте)
Система раціоналізації робочого місця. Була розроблена у післявоєнній Японії у компанії Toyota
Метод Кайдзен (kaizen) — безперервне вдосконалення
Японська філософія або практика, яка фокусується на безперервному процесі вдосконалення виробництва, розробки, допоміжних бізнес-процесів та управління, а також всіх аспектів життя організації.
Гемба кайдзен — безперервне вдосконалення на місці створення доданої вартості
Японський термін, що означає місце, де формується продукція або надаються послуги. Ідея Гемба з позиції менеджменту полягає в тому, що якщо проблема виникає, то фахівці повинні йти в Гемба, зібрати на місці дані, встановити причину і запропонувати вирішення проблеми. У широкому сенсі Гемба означає місця скоєння трьох основних дій в бізнесі: розробка, виробництво та збут продукції, або послуг.
Системи витягування, канбан — продукція «витягується» з боку замовника, а не «штовхається» виробником. Інформування попередньої виробничої стадії про те, що потрібно починати роботу
Kanban — це система для контролю логістичного ланцюга з точки зору виробництва, але не система інвентаризації. Канбан було розроблено з метою досягнення та підтримки високого рівня виробництва. Kanban — це один із методів досягнення принципу Кайдзен. Канбан став ефективним інструментом в управлінні системою виробництва у цілому, і довів себе, як відмінний спосіб пропагування вдосконалень.
«Саме вчасно» — система синхронізації передачі продукту з однієї виробничої стадії на іншу за допомогою карток канбан. Комплектуючі повинні передаватися на наступну стадію тільки тоді, коли це потрібно, і ні на хвилину раніше.
Використовується для зменшення товарно-матеріальних запасів, часу очікування й псування. Підхід «Саме вчасно» - концепція менеджменту, яка прагне до вдосконалення систем бізнесу за рахунок зменшення в процесі виробництва простоїв, вартості зберігання продукції тощо.
«Poka-yoke» («захист від помилок», «захист від дурня») — метод запобігання помилок — спеціальний пристрій або метод, завдяки якому дефекти просто не можуть з'явитися.
Захист техніки та/або програмного забезпечення від неправильних дій людей, як при користуванні, так і при технічному обслуговуванні або виготовленні.
Jidoka — Правило зупинки процесу за неякісної роботи
Jidoka є одним із найважливіших методів Lean для забезпечення вбудованої якості. Впроваджуючи концепцію Jidoka, будь-хто у вашій організації може зупинити робочий процес, як тільки помітить проблему, яка шкодить якості вашого продукту.
Система швидкого переналагоджування устаткування (SMED — Single Minute Exchange of Dies)
Однохвилинний обмін цифровим штампом — один із багатьох методів виробництва для скорочення відходів у виробничому процесі. Це забезпечує швидкий та ефективний спосіб перетворення виробничого процесу від запуску поточного продукту до запуску наступного продукту.
Техніка візуалізації оперативного управління (Visual Management, Andon)
Інструмент візуального керування, який висвітлює стан операцій у зоні з одного погляду та сигналізує про будь-які відхилення.
Карта стандартної операції (SOP — Standard Operating Procedure)
Стандартна операційна процедура — це набір покрокових інструкцій, складених організацією, щоб допомогти працівникам виконувати рутинні операції. СОП мають на меті досягти ефективності, якісного випуску та рівномірності роботи, одночасно зменшуючи невідповідність інформації та невиконання галузевих норм.
Впровадження концепції ощадливого виробництва представниками малого та середнього бізнесу надає можливість стати більше продуктивними та конкурентноспроможними шляхом постійного вдосконалення і сприяти досягненню Цілей сталого розвитку.
Підходи є універсальними, тому можуть бути використані будь-якою компанією, а не лише на виробничих підприємствах, наприклад вони актуальні для логістичних компаній, медичних закладів, представників сфери послуг або IT галузі. Приклади використання: Lean у медицині, Lean пошта, ощадливі офіси, ощадливий будинок, ощадливе будівництво, ощадлива розробка програмного забезпечення.
На сьогодні ощадливе виробництво застосовують майже 100% японських компаній, 72% компаній США, у Великій Британії — 56%, у Бразилії — 55%, у Мексиці — 42%, у той час, як в Україні ощадливим виробництвом займаються тільки одиниці компаній.
Якщо ваш бізнес або проєкт має ознаки даної економічної моделі, викладіть їх у Канві вашої бізнес-моделі та керуйтесь принципами ведення імпакт-підприємництва на цих економічних засадах, що допоможе вам зробити ваше підприємство продуктивним, конкурентним, інвестиційно привабливим та таким, що створює позитивний вплив.