Lean-методологія або 5 кроків для зменшення витрат та збільшення продуктивності виробництва
16 жовтня, 2023
Максим Рогожин
Підприємець, один із засновників компанії AGT plus
Збільшення попиту клієнтів на меблеві фасади та міжкімнатні двері показало нашій компанії, що хоч обладнання дозволяє виготовляти більше, але терміни виготовлення зростають. Це надихнуло нас активно вивчати та залучати ощадливе виробництво, щоб покращити ситуацію і залишатись конкурентоспроможними. Ми почали вивчати методологію Lean та впроваджувати її інструменти на власному виробництві.
Як ми почали активне впровадження концепції
Керівники виробництва та ключові співробітники на кожній ділянці проаналізували те, що не дає можливості виготовляти компанії більше. Команда проводила спостереження за кожним процесом, фіксувала час на виконання цього процесу, рухи, які виконують співробітники, відмічала, що заважає співробітникам виконувати кожен процес.
Потім група збиралась для обговорення ідей, кращі ідеї фіксували (проговорювали хто за що відповідає). Після втілення ідей проводили аналіз як вони вплинули на виготовлення процесу, якщо результат нас задовольняв, то ми переходили на іншу ділянку і повторювали свої дії.
Втілення Lean на кожній ділянці ми впроваджували через 5 кроків: визначення цілей, навчання співробітників, запровадження Lean-інструментів, залучення працівників та вдосконалення нововведень.
Визначити цілі яких ми хочемо досягти
Перший крок у впровадженні Lean-методології — визначення головних цілей, які планувалося досягти за допомогою методології. Тож для нашого виробництва ми окреслили такі головні цілі:
- підвищення продуктивності виробництва
- зменшення витрат і запасів
- покращення якості продукції
- залучення персоналу до процесу удосконалення
Навчання співробітників та підготовка їх до впровадження змін
Після визначення цілей була розпочата інтенсивна підготовка персоналу. Співробітники на всіх рівнях отримали навчання з Lean-методології та відповідних інструментів. Працівники були залучені до різноманітних тренінгів, семінарів, а також до вивчення стандартів та процедур. Будь-які зміни для людей — це стрес. Тому й не дивно, що спочатку наші співробітники сприйняли ідею впровадження ощадливого виробництва із сарказмом, не вірили, що це допоможе збільшити показники та зменшити витрати чи терміни виготовлення.
Проте поступово підготовка дала результат. Зараз це настільки ввійшло у звичку, що працівники самі постійно покращують свої ділянки й влаштовують змагання хто зробить більше покращень за певний період.
Запровадження Lean-інструментів
Lean-інструменти — це набір методів та інструментів, які використовуються для впровадження принципів Lean-виробництва в організаціях з метою оптимізації процесів, підвищення продуктивності та зменшення втрат. Lean-інструменти розроблені для досягнення оптимальної ефективності виробничих процесів та покращення управління якістю продукції чи послуг. Для нашого підприємства найоптимальнішими інструментами стали:
- Система Kanban — система візуального управління виробництвом, яка дозволяє контролювати запаси та виробничий процес шляхом використання карток або інших сигналів
Вона допомогла оптимізувати управління запасами та уникнути перевиробництва. Наприклад, на ділянках встановлені світлофори, які сигналізують, коли вже закінчується витратний матеріал і потрібно подати Kanban майстру ділянки для замовлення цього матеріалу. Це дозволить запобігти простою на ділянці, адже у співробітника закінчились витратні матеріали і він чекає доки їх занесуть зі складу. Також цей інструмент допомагає контролювати, щоб не було великих запасів витратних матеріалів на ділянці. Тобто намагаємось зробити так, щоб на робочому місці було стільки матеріалу, скільки потрібно співробітнику на певний період роботи (на 1 зміну, на 1 тиждень).
- Стандартні операційні процедури — це документовані інструкції або правила, які визначають, як виконувати певний процес чи завдання
Завдяки впровадженню стандартних операційних процедур для кожного етапу виробництва, ми змогли уникнути помилок та значно покращити якість продукції. Кожен співробітник був обізнаний з чіткими інструкціями щодо своєї роботи, що сприяло уніфікації процесів і запобігло непередбаченим ситуаціям. Наприклад, впроваджено «Дошки такту» на виробництві, де співробітники фіксують причини, які заважають їм виконати плановий показник і час, який вони витратили на вирішення цієї причини. Такий інструмент дозволяє майстру ділянки краще ознайомитись з проблемами та якісніше виправити усі моменти, які заважають працювати команді.
- 5S система — це методологія, спрямована на організацію робочого простору, щоб забезпечити чистоту, порядок, стандартизацію, систематизацію та самодисципліну на робочому місці
Впровадження 5S системи допомогло покращити організацію робочого середовища і збільшити безпеку на робочих місцях. Проведена робота дозволила налагодити процеси сортування та прибирання, організацію робочого місця та стандартизацію робочих процесів. Наприклад, на ділянках розміщені стенди з інструментами, які позначені кольоровим скотчем (у кожної ділянки свій колір, щоб швидко зрозуміти з якої ділянки інструмент). Всі місця інструментів на стенді обведені контуром, а тому коли знаряддя в роботі — на стенді залишається лише контур і працівникам видно який інструменту задіяний.
Активне залучення співробітників
Залучення співробітників до процесу впровадження Lean-методології стало ключовим чинником успіху. Під час регулярних нарад та спільних зустрічей проводилось активне обговорення ідей та планування подальших кроків, які дозволять ефективно реорганізувати роботу. Співробітники стали більш відповідальними за якість та продуктивність і це суттєво вплинуло на покращення результатів. Наприклад, щовівторка на підприємстві відбувається рада з якості, де присутні керівники виробництва і співробітники відділу продажів і відділу якості. На цьому зібранні обговорюємо ситуації по яким у клієнтів були зауваження щодо якості продукції та запроваджуємо зміни на виробництві, щоб такі ситуації не повторювались.
Проводимо постійне вдосконалення
Основним принципом Lean-методології — постійне вдосконалення. Наші співробітники створили систему постійного моніторингу й аналізу ефективності впроваджених змін. Регулярні аудити допомагають виявляти можливості для подальших покращень і впровадження нових інструментів Lean-методології. Ми регулярно мотивуємо співробітників покращувати робочі місця та зростати професійно. А тому компанія щодня стаємо кращою, а процес удосконалення та викорінення зайвих витрат не зупиняється й приносить дуже позитивні результати.